Nous sommes allés à la rencontre de Georg Stöckl, l'homme derrière Stöckl Parkett, avec une série de questions – notamment pourquoi son entreprise a opté pour la technologie Wood Powder et quels en sont les avantages par rapport au parquet multicouche traditionnel.

Deux types de multicouche
"Je tiens à préciser d'emblée que nous commercialisons deux types de parquet multicouche. Notre parquet multicouche traditionnel est un parquet deux plis, proposés sous trois appellations. Tout d’abord Actus, avec un parement 3, 4 ou 6 mm. Ensuite, Epico, avec un parement de 3 mm, et enfin Kreativ, qui permet de réaliser différents motifs. Il est proposé avec rainures et languettes, pour une pose collée. Le parquet est livré verni ou huilé dans différentes couleurs", spécifie M. Stöckl. "Notre parquet fabriqué au moyen de la technologie Wood Powder est un parquet trois plis, commercialisé sous la marque B:Hard. Il se décline en lames de 223 mm ou 283 mm de large, pour une longueur fixe de 2,20 mètres. Il existe également des formats spéciaux, notamment pour les bâtons rompus (B:Hard Modern) en 129 mm sur 774 mm. B:Hard est proposé en chêne et en noyer, brossé et avec micro-chanfrein. La plupart des finitions se font à l'huile, mais nous proposons aussi des finitions vernies. Nous proposons évidemment différentes couleurs."

100 % bois
Bien sûr, nous souhaitons savoir ce qui pousse une entreprise à se lancer dans ce type de produit. Quels sont les atouts des revêtements fabriqués à l’aide de cette technologie à base de poudre de bois ?
"Il y a plusieurs choses à considérer, la principale étant qu’aujourd’hui, on consomme tout simplement trop de matériaux, nous consommons deux fois plus de matières premières que ce qui est disponible. Rien qu’au sein de l’Union européenne, le jour du dépassement est tombé en juillet l'année dernière. B:Hard apporte une solution à ce problème. Nous travaillons avec 100 % de bois, sans plastique et nous parvenons à fabriquer dix fois plus de surfaces en chêne que pour des parquets traditionnels comparables."

"Pour expliquer brièvement le processus : nous partons d'un panneau (en fibres de bois) Compositek d'une densité de plus de 1.000 kg. On y applique de la poudre et par-dessus, un parement. L’ensemble est ensuite compacté à l'aide de presses comparables à des presses pour contreplaqué. C’est donc une tout autre façon de procéder que pour le parquet multicouche. La pression énorme entraîne la liquéfaction de la poudre, qui pénètre dans les pores du bois et vient littéralement le pétrifier. Le technologie repose donc essentiellement sur un mélange de particules de bois et de diverses résines."

Avantages écologiques et autres
Ce qui précède laisse déjà transparaître un avantage écologique évident. M. Stöckl pourrait-il nous en dire un peu plus à ce sujet, ainsi que sur les autres avantages ?
"L’avantage majeur est bien sûr que vous divisez par dix la quantité de bois utilisée, ce qui participe à réduire les émissions de CO2. Nous utilisons en outre pour le support un panneau de fibres de bois Compositek, qui est fabriqué de la même manière et beaucoup plus adapté que le contreplaqué traditionnel. Il a une plus grande densité de surface, ne présente qu'un dixième du gonflement superficiel et la quantité de formaldéhyde libérée est beaucoup plus faible qu'avec un panneau HDF traditionnel."

“Il est aussi intéressant de spécifier que nous travaillons avec un parement d’à peine 0,6 mm. La quantité de bois utilisée est donc minime, ce qui est assurément un avantage quand on voit les difficultés croissantes d'approvisionnement, notamment au niveau du chêne."

"En marge de cela, le produit a une résistance au feu particulièrement élevée (classe B, pratiquement incombustible) et une excellente compatibilité avec le chauffage par le sol, ce qui a aussi son avantage au niveau de la consommation énergétique. Notre résistance à la chaleur est de 0,065m2K/W en pose collée ou 0,071 en pose flottante, ce qui est de loin la meilleure parmi tous les sols en bois. Par ailleurs, notre technologie est une technologie sans colle. C’est la poudre qui fait office de colle et colmate également les nœuds et les pores. Cela crée un parement très dur, où aucune saleté ne peut pénétrer. La rénovation devient même superflue, la finition à l'huile-cire dure étant suffisante. En cas de dommage, il suffit d'enlever la couche de cire dure et d'en appliquer une nouvelle. Notre produit a déjà reçu plusieurs certifications. Nous sommes déjà certifiés ISO 14001 et bientôt également ISO 38200:2018. Ce qui nous met en conformité avec les exigences du PEFC et du FSC.”

Coming soon : click Dry
Sur quels marchés B:Hard est-il déjà présent ? Et quelles innovations pouvons-nous attendre dans un avenir proche ?
"Nous avons commencé par chez nous, en Autriche, mais d'autres marchés se sont rapidement montrés intéressés, comme la France, l'Allemagne, la Suisse, la Finlande et la Norvège. Et bien sûr aussi le Benelux, où nous notons une belle progression", conclut M. Stöckl. "Nous continuons naturellement à innover et à peaufiner notre produit, et je peux notamment vous annoncer le lancement de notre système click Dry avant la fin de l'année. Il s'agit d'un sol dont l'étanchéité est garantie pendant 24 heures, et dont nous parlerons plus en détail plus tard."